Luft-/Raumfahrt & Verteidigung

Die Luft- und Raumfahrtindustrie steht vor der Herausforderung, Systeme und Komponenten zu entwickeln, die sicherer und zuverlässiger sind, weniger Betriebskosten verursachen, mehr Passagierkomfort bieten und weniger Umweltbelastungen verursachen als die ihrer Mitbewerber. Darüber hinaus müssen sie systematisch die Entwicklungszeiten verkürzen, um neue Produkte früher auf den Markt zu bringen. Aufgrund des hohen Aufwands gibt es nur wenige Prototypen, die zudem in den meisten Fällen erst gegen Ende des Entwicklungszyklus zur Verfügung stehen. Strenge Umweltauflagen, zunehmender Wettbewerb und globale Partnerschaften stellen schwierige technische Herausforderungen dar und zwingen in zunehmendem Maß zu gemeinschaftlichen Entwurfs- und Entwicklungslösungen.

In der Branche Luftfahrt und Verteidigung ist Genauigkeit alles.

• 10er-Regel der Fehlerkosten: Kosten der Fehlerverhütung bzw. Fehlerbehebung steigen in jeder Phase um den Faktor 10
• Daraus leitet sich die Forderung ab, voraus zu denken, welche Fehler entstehen könnten, um ihre Entstehung möglichst zuvermeiden, bzw. bei entdeckten Fehlern die Ursachen der Fehler zu beseitigen
• Deshalb bedeutet Qualitätsmanagement nicht, Fehler durch verstärkte Anstrungung und/oder Kontrollen in der Fertigung zu vermeiden. Das ist angesichts abnehmender Personalkapazität und zunehmender Aufgaben selten möglich, es ist auch nicht effizient.
• Vielmehr muss das Potenzial genutzt werden das darin liegt, bereits die Entstehung von Fehlern durch Planung, Entwicklung und Arbeitsvorbereitung zu vermeiden. Vorausgesetzt wird dabei immer, dass die Grundidee des Qualitätsmanagements umgesetzt wird
• Qualität lässt sich nur durch beherrschte Prozesse gewährleisten. Dazu müssen die Prozesse identifiziert, dokumentiert, analysiert, optimiert, auditiert - und möglichst zertifiziert - werden.
• 85 % aller Fehler sind systembedingt.

Mit der Erstbemusterung erbringt der Lieferant den Nachweis, dass seine Produkte die vom Kunden geforderten Qualitätsanforderungen erfüllen. Oftmals wird auch die aus dem englischen kommende Abkürzung FAI (First Article Inspection) verwendet.

Definition Erstmuster und Erstmusterprüfung:
Die Fachhochschule Aalen definiert wie folgt:
Ein Erstmuster ist ein Erzeugnis, das erstmals unter serienmäßigen Fertigungsbedingungen erzeugt wurde. Dieses Erstmuster wird normalerweise einer Vollprüfung unterzogen, um Fehler von Serienbeginn an vorzubeugen und um zu überprüfen, ob Vereinbarungen eingehalten wurden. Das Verfahren für die Erstmusterprüfung wird mit dem Lieferanten in der Qualitätssicherungsvereinbarung festgelegt. Greift man zu einem standardisierten Berichtsformular, so trägt der Lieferant Soll- und Istwerte mit Abweichungen der geprüften Teile ein. Der Abnehmer kann anschließend weitere Prüfungen verlangen oder selbst vornehmen.

Für den Abnehmer ist die Erstmusterprüfung die erste Gelegenheit, die Qualität der bestellten Lieferung in Augenschein zu nehmen.

Dagegen die Definition eines Wirtschaftsunternehmens, hier Magna Powertrain:
Erstmuster sind Produkte, die vollständig mit serienmäßigen Betriebsmitteln und unter serienmäßigen Bedingungen hergestellt wurden. Eine Bemusterung mit Erstmustern wird Erstmusterprüfung genannt. Die Bemusterung zur Produktionsprozess- und Produktfreigabe muss mit Erstmustern durchgeführt werden. Die kundenseitige positive Bewertung der Erstmuster (inkl. Dokumentation) hat die Freigabe des Lieferanten–Serienprozesses zur Folge.


Die BCT Inspector Produktfamilie ist die Lösung zur Integration des Qualitätsmanagements sowie der dazugehörigen Prüfplanung in das Product Lifecycle Management (PLM) auf der Basis von NX, Solid Edge und Teamcenter.

Fragen rund ums Thema Erstmusterprüfberichte, Revisionsvergleiche, automatische Stempelung?

Herr Oliver Kauder steht Ihnen per
Tel. +49 7852 996-219 oder [Formular] gerne zur Verfügung.