Heute ist es im Maschinen- und Anlagenbau oft noch Standard, dass die Steuerung erst nach der Fertigstellung der mechanischen Maschinenteile programmiert wird – das Zusammenspiel von Mechanik, Steuerung, Sensoren und Software wird dann bei der Inbetriebnahme erstmals ganzheitlich getestet. Werden erst jetzt Fehler entdeckt, kann es teuer werden.

Die Kundenanforderungen an intelligente Funktionen in modernen Maschinen und Anlagen wachsen stetig. Ganz nach dem Ansatz von "Industrie 4.0" gewinnt der Anteil an Software immer mehr an Bedeutung. Gleichzeitig steigt auch das Risiko für Fehler.

Während sich bei der Mechanik und Elektrik die Durchlaufzeiten mit modernen Engineering-Methoden verkürzen lassen, wird die Software oft erst an der fertiggestellten und elektrisch vollständig angeschlossenen Maschine getestet - was bei Fehlern zu zusätzlichen, unerwarteten Kosten führen kann. 

Das Stichwort dazu heißt "Virtuelle Inbetriebnahme". Sie bringt folgende Vorteile:

 

Quelle: Siemens AG

Produktivität

Zeitgewinn durch die Parallelisierung von Mechanik und Steuerungstechnik

Qualität

Frühe Identifikation von Fehlern oder notwendigen Anpassungen durch Vorab-Simulation der Maschine

Reduzierte Kosten

Einsparung von Personalkosten für die Inbetriebnahme

 

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Interview

Reibungslose Inbetriebnahme

an der virtuellen Maschine - Interview mit Klaus Erdrich

Anwendungsfall

Anwenderbericht

Virtuelle Inbetriebnahme bei Firma Maier Werkzeugmaschinen GmbH & Co. KG in Wehingen

Software

Mechatronics Concept Designer

Multifunktionaler Ansatz zur Mechanikkonstruktion

Robotersimulation

Robotikkonzepte mit RobotConnect

Konzeptentwicklung und Validierung von Robotikkonzepten

Virtuelle Inbetriebnahme

Virtuelle und reale Inbetriebnahme am Beispiel eines Lanzenmanipulators


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